China Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. casos de empresas

Resumen generalUn proveedor mundial de piezas de automóviles mejoró con éxito las propiedades mecánicas y la estabilidad dimensional de sus piezas mediante el compuesto de nylon (PA66) con fibras de vidrio utilizando una extrusora de doble tornillo.Este caso destaca el proceso, los desafíos y los beneficios de la producción de nylon reforzado con vidrio. AntecedentesEl cliente, un proveedor de nivel 1 para la industria automotriz, buscaba un material de alta resistencia para piezas debajo del capó que pudieran soportar altas temperaturas, tensiones mecánicas,y corrosión químicaEl nylon sin relleno carecía de la rigidez requerida, mientras que las premezclas eran costosas y carecían de flexibilidad para ajustes específicos del producto. SoluciónLa empresa invirtió en una extrusora de doble tornillo de alto par con una configuración de tornillo personalizada optimizada para la dispersión de fibras y la uniformidad de fusión en Henglan Machinery Technology Co., Ltd.(la Compañía) en NanjingLa resina base de nylon 66 se alimenta en la tolva principal, mientras que las fibras de vidrio cortadas (30% en peso) se alimentan desde el puerto de alimentación lateral aguas abajo para evitar la rotura de la fibra. La extrusora está equipada con un sistema de desgasificación al vacío para eliminar la humedad y los volátiles, garantizando una fusión estable y de alta calidad.La temperatura de procesamiento fue estrictamente controlada dentro del rango de 270-290°C. Los desafíos Rotura de la fibra: Minimizar el acortamiento de la longitud de la fibra de vidrio durante el compuesto es fundamental para mantener la resistencia mecánica. Sensibilidad a la humedad: El nylon es extremadamente higroscópico. Dispersión homogénea: lograr una distribución uniforme de la fibra sin aglomeración es crítico para las propiedades mecánicas y la calidad de la superficie. Resultados Propiedades mecánicas: Los compuestos PA66 + 30% GF tienen una resistencia a la tracción superior a 150 MPa y una excelente estabilidad dimensional. Eficiencia de la producción: el compuesto interno reduce los costos de las materias primas en un 20% en comparación con la compra de materiales precompuestos. Flexibilidad de personalización: Los fabricantes ahora pueden ajustar el contenido de fibra de vidrio, los aditivos (como retardantes de llama o modificadores de impacto) y el color a las especificaciones del cliente. ConclusionesEste proyecto demuestra el valor del compuesto interno de nylon + fibra de vidrio utilizando una extrusora de doble tornillo.y obtener una mayor flexibilidad en el desarrollo de productos.    

Resumen generalUn fabricante líder de botellas de PET en el sudeste asiático ha actualizado con éxito su línea de producción mediante la integración de la tecnología de coloración masterbatch,mejorar la calidad del producto y lograr una mayor consistencia del colorEste estudio de caso explora el proceso de implementación, los desafíos enfrentados y los beneficios obtenidos de este avance tecnológico. AntecedentesLa compañía se especializa en la producción de botellas de PET para la industria de bebidas, suministrando a las principales marcas de toda la región.el fabricante trató de mejorar sus métodos tradicionales de coloración, lo que a menudo lleva a la inconsistencia del color y altas tasas de desperdicio. Implementación de la soluciónDespués de evaluar varias opciones, la empresa optó por la coloración de masterbatch durante el proceso de extrusión.La resina PET se mezcló con el masterbatch de color directamente durante el procesamiento de fusiónEste método aseguraba una dispersión uniforme de los pigmentos, dando como resultado un color uniforme en todo el material. La gran capacidad de corte y mezcla de la extrusora de doble tornillo fue crucial para lograr esta uniformidad.Minimizar el desperdicio de materiales y reducir los costes de producción. Desafíos y solucionesUno de los desafíos iniciales fue optimizar la proporción del masterbatch para diferentes intensidades de color.la mezcla ideal fue establecida, garantizando colores vibrantes sin afectar las propiedades mecánicas del PET. Además, se llevó a cabo una formación del personal para familiarizar al equipo de producción con el nuevo proceso, mejorando la eficiencia y reduciendo los errores durante los cambios de color. Resultados y beneficios Consistencia de color mejorada:La coloración masterbatch mejoró significativamente la uniformidad del color en todas las botellas de PET. Residuos reducidos:El control preciso de la dispersión del pigmento minimizó el desperdicio de material, reduciendo los costos en un 12%. Mejora de la eficiencia de producción:Las transiciones de color más rápidas y la reducción del tiempo de inactividad aumentaron la productividad general. Sostenibilidad:El proceso también apoyó los objetivos de sostenibilidad de la compañía al reducir los residuos de pigmentos. ConclusiónLa integración de la coloración de masterbatch con la extrusión de doble tornillo resultó ser un cambio de juego para el fabricante.No sólo mejoró la calidad de las botellas de PET, sino que también contribuyó al ahorro de costes y a la sostenibilidad ambientalEste estudio de caso demuestra el valor de las mejoras tecnológicas en la fabricación moderna de plásticos.  

Antecedentes de los clientesUn importante fabricante de piezas de automóviles requería la producción de soportes de tablero de instrumentos de alta resistencia y resistentes al calor.Las líneas de producción existentes se enfrentaban a un alto consumo de energía (28% del coste de la electricidad) y a problemas de dispersión de materiales (89% de rendimiento). Soluciones innovadoras1️ ️Procesamiento especializado de aleaciones: Custom 38:1 L/D extrusora de doble tornillo de dos etapas con control de temperatura de ±1 °C permitió una mezcla estable de aleación ABS/PC (proporción 60:40), logrando una desviación del índice de flujo de fusión < 0,5 g/10 min.2️ ️Sistema dinámico de ahorro de energía: El calentamiento por inducción electromagnético integrado + capa de nano-aislamiento redujeron el consumo de energía en un 42% (0,35kW/kg → 0,2kW/kg).3 ️ ️Sistema de control inteligente: Algoritmo de enlace presión-viscosidad velocidad de tornillo ajustada automáticamente (precisión ± 0,2 rpm), mejorando la tasa de retención de fibra de vidrio (contenido del 30%) hasta el 92%. Resultados✔ reducción del 37% del coste de la energía por unidad✔ Producción diaria aumentada de 5,2 a 7,8 toneladas✔ La resistencia al impacto del producto alcanzó los 85 KJ/m2 (norma de la industria: 70 KJ/m2)Testimonio del cliente:"Aumento del 26% en la eficiencia de la línea, ROI alcanzado en 6 meses". Innovaciones claveEl diseño de dos etapas de alimentación forzada elimina la delaminación de las aleaciones¢ Detección distribuida de la presión de fusión permitió la visualización de la mezcla en tiempo realGeometría de tornillo patentada (ZL2022XXXXXX.X) prolonga la vida útil del tornillo en 3.8x Aplicaciones ampliadasReplicado con éxito en luz PMMA

Un fabricante de piezas de automóviles necesita producir tuberías de combustible de nylon (PA6) con alta resistencia a la temperatura y alta estabilidad dimensional,que exige que el error de espesor de pared del producto terminado extruido sea ≤ 0.1 mm y la resistencia a la temperatura a largo plazo ≥ 130°C. Con la tendencia de los automóviles ligeros, la demanda de la aplicación de materiales PA6 en los sistemas de combustible ha aumentado bruscamente,Pero las extrusoras tradicionales tienen problemas como grandes fluctuaciones de temperatura y plastificación desigual.. Solución:Utilice nuestra extrusora de doble tornillo TSE-95B, configurada con:1Sistema inteligente de control de la temperatura en zonasmódulo de control de temperatura independiente de 8 etapas, ajuste en tiempo real de la temperatura de cada sección del tornillo (precisión ± 1 °C),resolver el problema de la degradación térmica durante el procesamiento a alta temperatura del PA6, y mejorar la estabilidad del índice de flujo de fusión del material (IFM) en un 30%.2- Torsión de barrera de doble canalLa sección de mezcla y la sección de escape especialmente diseñadas mejoran la dispersión del PA6 y el refuerzo de fibra de vidrio (cuando el contenido de fibra de vidrio es del 30%, la uniformidad de dispersión es > 95%),y la resistencia a la tracción del producto terminado alcanza 180MPa.3. Módulo de optimización del consumo de energíaSistema de accionamiento servo integrado, ahorro de energía del 22% en comparación con las extrusoras tradicionales, costo de electricidad reducido en 15 yuanes/hora durante la producción continua. Resultados del proyecto:Producción en serie exitosa de tubos de combustible PA6, error de espesor de pared controlado dentro de ± 0,08 mm, resistencia a temperaturas de hasta 135 °C (norma ASTM D638);La eficiencia de la línea de producción del cliente aumentó en un 40%, la capacidad de producción anual superó los 2 millones de metros;La caja fue certificada como proveedor de nivel 1 en la industria automotriz y se ha producido en serie con vehículos de nueva energía.

50B línea de producción de extrusión de granulación de doble tornillo para el proyecto de PP + carbonato de calcio fue aceptado con éxito [KunShan, China, 20250319] La línea de producción de pelletización de extrusión de doble tornillo 50B ha superado con éxito su prueba de aceptación para el proyecto de carbonato de calcio PP +,Marcando un hito significativo en la tecnología avanzada de procesamiento de polímeros. El proyecto, diseñado para mejorar el rendimiento y la rentabilidad de los compuestos de polipropileno (PP) mediante la adición de carbonato de calcio, ha sido sometido a pruebas rigurosas para garantizar su estabilidad,eficienciaCon la adopción de la tecnología de extrusión de doble tornillo de última generación, la línea de producción ha demostrado capacidades de dispersión excepcionales.mejora de las propiedades mecánicas, y una mayor eficiencia de procesamiento. Los expertos de la industria y los equipos técnicos realizaron evaluaciones exhaustivas del proceso de producción, centrándose en parámetros clave como la homogeneidad del material, la eficiencia energética y la consistencia de la producción.Los resultados confirmaron que la línea de pelletización por extrusión de doble tornillo 50B cumple y supera las normas de la industria., lo que refuerza su fiabilidad en aplicaciones industriales a gran escala. Un portavoz del equipo del proyecto expresó su entusiasmo por la aceptación exitosa, declarando: "Este logro subraya nuestro compromiso con la innovación y la calidad en el compuesto de polímeros.La formulación optimizada y la tecnología de vanguardia garantizan un rendimiento y una sostenibilidad superiores del producto. Se espera que la puesta en marcha exitosa de esta línea de producción conduzca a nuevos avances en plásticos modificados, atendiendo a una amplia gama de aplicaciones en industrias como la automotriz, la industria de la limpieza y la industria de la construcción.embalajeEn el futuro, el equipo del proyecto pretende explorar formulaciones de materiales adicionales para ampliar la versatilidad y la funcionalidad de los compuestos de PP. Este hito pone de relieve la evolución en curso de la fabricación de polímeros, estableciendo nuevos puntos de referencia para la eficiencia, la calidad y la sostenibilidad ambiental en la industria.

Antecedentes del proyecto Un fabricante internacional de plásticos de ingeniería necesitaba producirPA (nylon)yPC (policarbonato)Las extrusoras tradicionales de un solo tornillo se enfrentaban a problemas como la mezcla desigual y la baja capacidad de producción,No satisfacer las exigencias de calidad y eficiencia del clientePara hacer frente a esto, recomendamos unaextrusora de doble tornillo de alta eficienciay proporcionó una solución personalizada. Descripción del material PA (nylon): Conocido por su alta resistencia, resistencia al desgaste y resistencia al calor, ampliamente utilizado en piezas de automóviles, engranajes y rodamientos. PC (policarbonato): Características de alta transparencia y resistencia al impacto, comúnmente utilizados en carcasas electrónicas, lentes ópticas y dispositivos médicos. Innovaciones tecnológicas Tecnología de mezcla eficienteLa extrusora de doble tornillo adopta unadiseño de rotación conjunta, garantizando una mezcla completa de materiales durante la extrusión y eliminando los problemas de mezcla desigual de las extrusoras tradicionales de un solo tornillo.La dispersión y la compatibilidad de los materiales PA y PC mejoran significativamente, lo que resulta en una calidad del producto más estable. Diseño modularEl equipo dispone de undiseño modular de tornillo y cañón, que permite ajustar rápidamente los parámetros del proceso en función de las características de los diferentes materiales (por ejemplo, viscosidad, punto de fusión), satisfaciendo las diversas necesidades de producción de PA y PC. Sistema inteligente de control de la temperaturaEquipado con unsistema de control de temperatura de alta precisión, monitoriza y ajusta la temperatura de cada zona de calefacción en tiempo real, asegurando que los materiales PA y PC se extrudan a temperaturas óptimas para evitar la degradación o la pérdida de rendimiento. Eficiencia energéticaAl optimizar el sistema de accionamiento y los métodos de calefacción, el equipo reduce el consumo de energía enEl 15%la reducción al mínimo de la generación de residuos, en consonancia con las normas de producción ecológicas. Capacidad de producción elevadaEldiseño de alta velocidadypotencia de par elevadode la extrusora de doble tornillo aumentar la eficiencia de producción de materiales PA y PC porEl 30%, para satisfacer las demandas de producción a gran escala del cliente. Resultados del proyecto Calidad del producto: Las propiedades mecánicas y la apariencia de los materiales PA y PC cumplen con los estándares internacionales, lo que mejora significativamente la satisfacción del cliente. Eficiencia de producción: Capacidad aumentada enEl 30%, los ciclos de entrega se acortaron y la competitividad del cliente en el mercado mejoró. Ahorro de energía: Consumo de energía reducido enEl 15%, los costes de producción disminuyeron y la rentabilidad de los clientes mejoró. Comentarios de los clientes La extrusora de doble tornillo no sólo resolvió nuestros desafíos técnicos de producción, sino que también nos ayudó a lograr objetivos de producción eficientes y de ahorro de energía.La estabilidad y flexibilidad de los equipos nos han dado una ventaja competitiva en el mercado. Conclusión Con sumezclado eficiente, diseño modular y control inteligente de la temperaturaEn la actualidad, la extrusora de doble tornillo ha demostrado un rendimiento excepcional en la producción de plásticos de ingeniería.permite una producción de alta calidad y alta eficiencia, creando un mayor valor para los clientes. Este estudio de caso pone de relieve las ventajas de la extrusora de doble tornillo medianteDescripción del materialylas innovaciones tecnológicas, lo que lo hace adecuado para la promoción en plataformas como TradeKey para atraer a clientes potenciales.

Una empresa mexicana de fabricación de plásticos quería ampliar su línea de productos, en particular en el área de poliuretano termoplástico (TPU),que se utilizan en una amplia gama de industrias como la automociónEn la actualidad, la industria de los productos de calzado y de electrónica se ha convertido en una de las principales industrias del sector, gracias a su excelente elasticidad, resistencia a la abrasión y transparencia.la empresa decidió invertir en una línea de extrusión de doble tornillo de TPU fundido con pelletización submarina. Solución: la línea seleccionada está equipada con una extrusora de doble tornillo de alto rendimiento con poderosas capacidades de mezcla y plastificación.con una capacidad de carga de más de 10 W,La línea también incluyó equipos de pelletización submarina, que utilizan una corriente de agua para enfriar y cortar rápidamente la fusión de TPU, asegurando una forma uniforme de pellets y una superficie lisa. Proceso de ejecución: Instalación y puesta en marcha del equipo: la línea de producción se instaló y puso en marcha con éxito en la fábrica de la empresa.sistema de refrigeración y pelletizer para garantizar que todos los componentes funcionen en armonía.Optimización de los parámetros del proceso: de acuerdo con las características del TPU, los técnicos ajustaron la temperatura de extrusión,velocidad del tornillo y caudal de agua para garantizar condiciones óptimas de procesamiento y producción eficiente.Pruebas de producción: se realizaron varias rondas de producción de ensayo para recopilar datos para analizar la calidad de los pellets y la eficiencia de la producción.Los parámetros óptimos del proceso fueron finalizados.Los resultados: Mejora de la calidad del producto: el proceso de pelletización submarina mejoró significativamente la uniformidad y la suavidad de los pellets de TPU,y los comentarios de los clientes indicaron que la calidad de los pellets satisfacía las necesidades del mercado de gama alta..Aumento de la eficiencia de la producción: la línea de producción logró una producción alta y estable, aumentando la producción diaria en un 30% y reduciendo efectivamente el coste de producción.Mejora de la competitividad en el mercado: al proporcionar pellets de TPU de alta calidad, la empresa ha logrado abrirse nuevos clientes y aumentar su cuota de mercado en la industria.Resumen: Al introducir una línea de extrusión de doble tornillo de TPU fundido y un proceso de pelletización bajo el agua, la empresa no sólo mejoró la calidad de sus productos y la eficiencia de producción, sino que también mejoró su capacidad de producción.En el mercado de la energía, la competitividad se ha visto reforzada.Esta historia de éxito demuestra la importancia de los equipos y procesos modernos en la industria de fabricación de plásticos.

Un fabricante de plásticos se comprometió a mejorar su eficiencia de procesamiento y la calidad de sus productos en la producción de plásticos de ingeniería y polímeros de alto rendimiento.Debido a que sus extrusores existentes de doble y tres tornillos presentaban problemas con la mezcla desigualLa empresa decidió explorar soluciones para optimizar sus elementos de tornillo.   El reto: Mezcla desigual: debido a la mala configuración de los elementos de tornillo existentes, el material no se dispersó adecuadamente, lo que resultó en una calidad final inconsistente.El alto consumo de energía y la baja eficiencia: El alto consumo de energía y el bajo rendimiento del diseño actual de los tornillos aumentaron los costes de producción.Resistencia al desgaste insuficiente: los elementos de tornillo se desgastan rápidamente al manipular materiales altamente abrasivos, lo que lleva a reemplazos frecuentes y altos costos de mantenimiento. Solución:El fabricante trabajó con nuestra empresa para rediseñar y optimizar la cartera de tornillos de la extrusora. Elemento transportador de alta eficiencia: Aumenta las tasas de transferencia de material y reduce el estancamiento y el retroceso.Elementos de mezcla especial: se han añadido múltiples elementos de mezcla al tornillo para mejorar la dispersión y mezcla del material para garantizar la uniformidad.Materiales resistentes al desgaste: elementos de tornillo hechos de materiales altamente resistentes al desgaste y a la corrosión para extender la vida útil y reducir la frecuencia de reemplazo. Los resultados: Mejora de la calidad: la nueva configuración de tornillo mejora significativamente la homogeneidad y dispersión del material, lo que resulta en una calidad más consistente del producto final.Mejora de la eficiencia energética: debido a la mezcla de componentes optimizada, el consumo de energía de la extrusora se ha reducido en aproximadamente un 20% y la productividad ha aumentado en un 30%.Ahorro de costos: materiales más resistentes al desgaste y diseño optimizado reducen el reemplazo de elementos y el tiempo de inactividad, ahorrando costos de mantenimiento y reemplazo. Mediante el uso de elementos de tornillo optimizados, el fabricante no sólo resolvió sus desafíos de producción existentes, sino que también mejoró significativamente el rendimiento y la productividad general de sus equipos,ganando más confianza de los clientes y cuota de mercado en el mercado de plásticos de alto rendimiento.

El cliente es una empresa dedicada a la producción de masterbatches de PET (polietileno tereftalato) de alta calidad.y preformas para proporcionar un color consistente y un rendimiento mejorado para el producto finalCon la creciente demanda de productos de alta calidad y respetuosos con el medio ambiente en el mercado, los clientes han decidido actualizar su proceso de producción de masterbatch de PET para aumentar la producción.optimizar la calidad del producto, y reducir el consumo de energía.   Objetivos del proyecto Mejorar la capacidad de producción: mediante la optimización de los equipos y procesos, aumentar la producción de masterbatch de PET para satisfacer la creciente demanda en el mercado. Mejorar la calidad del producto: garantizar la uniformidad del color y la dispersión del masterbatch de color para mejorar la apariencia y el rendimiento de los productos de la línea descendente. Mejorar la eficiencia energética: mediante la aplicación de tecnologías de ahorro de energía, reducir el consumo de energía en el proceso de producción y reducir los costes operativos. Desafío Dispersibilidad del pigmento: en la producción de masterbatch de PET, la uniformidad de la dispersión del pigmento es crucial, ya que la dispersión desigual puede dar lugar a un color inconsistente en el producto final. Procesamiento de materiales sensibles al calor: el PET es sensible a los cambios de temperatura y requiere un control preciso de la temperatura durante la producción para evitar la degradación del material o afectar la calidad del color. El problema del alto consumo de energía: el proceso de producción de los lotes maestros de color incluye la fusión y mezcla a altas temperaturas,que suele consumir mucha energía y requiere optimización para mejorar la eficiencia de la utilización de la energía. Solución Las industrias han elegido una extrusora de doble tornillo eficiente conocida por sus excelentes capacidades de mezcla y dispersión, que pueden satisfacer las necesidades de producción de masterbatches de PET de alta calidad. Características principales de la extrusora de doble tornillo Sistema de mezclado eficiente: a través de una estructura de tornillo especialmente diseñada, el pigmento se dispersa uniformemente en el sustrato de PET, asegurando la consistencia del color del masterbatch. Sistema de control de temperatura preciso: mediante la tecnología de control de temperatura en varias etapas para controlar con precisión la temperatura de cada etapa de procesamiento,prevención de la degradación del material y la inestabilidad del color. Diseño de ahorro de energía: equipado con un sistema de recuperación de energía y un diseño optimizado del calentador, lo que reduce significativamente el consumo de energía. Optimización de procesos Proceso de premezclado: introducción de una tecnología avanzada de premezclado de pigmentos para garantizar una mezcla preliminar uniforme de pigmentos y materias primas PET antes de entrar en la extrusora,mejora de la consistencia del color del producto final.Sistema de control automatizado: se ha instalado un sistema de control de producción automatizado para controlar y ajustar en tiempo real los parámetros clave del proceso, como la temperatura, la presión y la velocidad de los tornillos.para garantizar la calidad constante de cada lote de productos.Actualización del sistema de enfriamiento y granulación: se ha actualizado el equipo de enfriamiento y granulación para garantizar una velocidad de enfriamiento uniforme del masterbatch de color,evitar la deformación de las partículas o las fluctuaciones de calidad causadas por un enfriamiento desigual.   resultado Mejora de la capacidad de producción: a través de la optimización de los equipos y los procesos, la producción de masterbatch de PET ha aumentado en un 35%, satisfaciendo con éxito la creciente demanda del mercado. Mejora de la calidad del producto: se ha mejorado significativamente la uniformidad del color y la dispersión del masterbatch de color,Resultando en una mejor calidad del producto para los clientes de la cadena de producción y una retroalimentación más positiva del mercado. Reducción de los costos de energía: La línea de producción optimizada ha reducido el consumo de energía en un 20%, ahorrando a los clientes aproximadamente $100000 en costos de energía al año. Producción sostenible:Mediante la mejora de los procesos y equipos de producción, los clientes no sólo mejoran la calidad del producto y la eficiencia de la producción, sino que también reducen las emisiones de carbono,Ayudar a la empresa a alcanzar sus objetivos medioambientales.La ejecución exitosa de este proyecto ha mejorado aún más la competitividad del cliente en el mercado de los masterbatches de PET,y también ha hecho contribuciones significativas al desarrollo sostenible de la empresa y al control de costes.

Nuestro cliente es un fabricante especializado en plásticos de ingeniería de alto rendimiento.La empresa buscó mejorar sus capacidades de producción de materiales compuestos a base de nylon reforzados con fibra de vidrio, con el objetivo de alcanzar una potencia constante de 300 kg/h.   Objetivos del proyecto Aumentar la eficiencia de la producción: lograr una producción estable de 300 kg/h para satisfacer la creciente demanda de pellets de nylon reforzados con fibra de vidrio. Mejorar las propiedades materiales: garantizar una dispersión uniforme de las fibras de vidrio para optimizar las propiedades mecánicas del material compuesto. Optimice el consumo de energía: Implementar tecnologías energéticamente eficientes para reducir los costes operativos. Los desafíos Dispersión uniforme de las fibras: lograr una dispersión constante de las fibras de vidrio dentro de la matriz de nylon para mejorar la resistencia y durabilidad del material. Desgaste del equipo: Las fibras de vidrio son abrasivas y pueden causar un mayor desgaste en el equipo, lo que requiere maquinaria robusta. Costos de energía: Alto consumo de energía debido a los requisitos de procesamiento de los materiales reforzados con fibra de vidrio. Solución Selección del equipo Esta ingeniería de plásticos eligió el H-TSE65B de nuestra fábricaExtrusora de doble tornillo de rotación conjuntaPor sus capacidades avanzadas de mezcla y robustez en el manejo de materiales abrasivos como fibra de vidrio. Características clave de la extrusora de doble tornillo: Mezclado eficiente: Los tornillos de co-rotación proporcionan una mezcla y un compuesto excelentes, garantizando una distribución uniforme de las fibras. Componentes resistentes al desgaste: Los barriles y tornillos especialmente diseñados con revestimientos resistentes al desgaste prolongan la vida útil del equipo. Torque muy alto: Capaz de procesar materiales de alta viscosidad, ideal para compuestos reforzados con fibra de vidrio. Mejoras de la línea de producción Sistema de control automatizado: Implementado un sistema de control basado en PLC para un control preciso de los parámetros de procesamiento, reduciendo la intervención del operador y mejorando la consistencia. Eficiencia energética: Se utilizan unidades de frecuencia variable y zonas de calefacción optimizadas para reducir el consumo de energía. Monitoreo en tiempo realSe instalaron sensores y sistemas de monitorización para realizar un seguimiento de las métricas de producción y el estado del equipo, lo que permite un mantenimiento predictivo y minimiza el tiempo de inactividad.